随着轮胎市场的发展，用户对轮胎中的骨架材料帘子布的要求逐渐提高。根据市场需要，笔者对原有的纺丝系统进行了改造，以满足生产增速、高强力工业丝等的试验要求。在该系统的改造中，笔者##采用通用型变频器作为牵伸电机的电源装置，代替原有的专用型变频器，使用效果良好。

　　2系统分析原纺丝变频器系统采用日本明电舍纺丝专用型VT630变频器，它由电源分支盘、顺变换盘（整流盘）、1G变频器盘、2G变频器盘、3G变频器盘组成，1G、2G、3G变频器通过MCC（控制中心）控制柜分别为2个区段12锭1G、PR、2G、3G电机供电；制动回路采用单独制动电源；所用电机为永磁同步电机，由现场按钮控制MCC控制柜内接触器来实现每锭1G、PR、2G、3G牵伸电机的硬启动。

　　改造后VT230S变频系统（如所示）是由纺丝现场1G、PR、2G、3G按钮分别控制单台变频器的启动和停止，电机采用软启动运行方式。

　　伸电机运行中转速相差较大，在牵伸作用下1G、2G电机容易处于发电状态，特别是当1G或2G电机突然停止时会引起变频器直流过电压而跳闸，甚至导致变频器整流元件烧坏，因此将三台VT230S变频器内部直流母排并联以实现回馈能量的吸收，三台变频器主回路共用一个电源开关，禁止单独停送电。

　　为防止控制中心按钮信号受电磁干扰引起变频器误动作，变频器采用二线控制模式，控制回路增加了中间继电器KA1、KA2、KA3分别控制1G、2G、3G变频器的启、停。

　　变频调速器的安装、调试及维护。

　　为满足现场快速制动需要，特增加大功率外置DBR（直流制动单元），以防止快速停车制动时直流母排回馈电压过高。

　　根据1G、2G、3G变频器软启动输出电流测定结果，3G变频器选用THYFREC-VT230S-015H型，*大输出电流为31A 1G、2G变频器功率选用虽然可以小一些，但考虑三台变频器直流母排并联，整流器件应匹配，所有三台变频器均选用同一型号。

　　当变频器故障时，变频器端子FA、FB、FC输出开、闭信号，用于停车和故障指示。

　　3调试中的故障现象及对策2G、3G电机试运行过程中，电机转速有失步现象发生，逐渐调节参数A02（转矩提升）从3.7至4.5后现象消失。但此参数的提高会引起电机启动电流快速上升而导致变频器过流跳闸。

　　调试中发现3G变频器频繁发生“过负荷”跳闸现象，根据观察对启动电流的*大值B00-6（电机额定电流设定）进行调整，并将B18 *0（过流限制）从150调至250后正常。此参数应与变频器额定输出电流相匹配，否则易引起变频器过流跳闸。

　　3G电机减速停车时间设定低于5秒时，电机不能按时停车，经查系直流母排回馈电压过高造成变频器停车减速时间自我限制，结合现场操作要求，将减速停车时间（A01 -1参数）调整为8秒可以正常停车。

　　在现场启动变频器时，多次引起上级主电源漏电开关动作，经查为控制盘内电源零、地混用，而220V控制电源直接取2005中国工业以太网发展论坛将于10月18-19日在上海举行，敬请关注！

　　Forum热点i论云现场自地线未通过漏电开关，后选用380/220V变压器作为该系统控制电源。因变频器工作中存在大量高次谐波且线路较长，所有主回路中有一定电容电流存在，该系统原设计选用主电源漏电开关动作电流为30mA（民用型），易引起误动作，改用200mA（工业用）后主电源漏电开关误动作现象消失。

　　4系统性能评价本系统为非成套专利设备且省去了专用整流环节，成本低；系统具有各种保护功能，提高了系统运行的可靠性，减少了故障率，降低了维修费用。

　　本系统由一台变频器软启动带动一对电机运行的方式，使控制更加方便，简化了系统流程，提高了系统稳定性，为试验工艺参数的调整提供了便利的条件。电机可以在设置好的V/F曲线上平滑的启动、调速、制动，减少了启动时的电流冲击，减少了对电网系统及电机的影响。

　　变频器操作面板VT230-OP1实现了人机对话，运行状态和参数一目了然，除了一般的频率、电流、电压外，还能监视电机转矩、输出功率、累计运行时间等20多种数据，能够自动诊断异常部位的故障情况，记录*近发生的几次故障及故障时的运行参数，为分析系统故障原因提供。

　　该变频器用IGBT作为开关器件，具有波形好，效率高，噪音低，体积小，寿命长的优点。在控制方式上采用先进的磁通矢量控制和V/F控制。特别是在恒转矩负载情况下，过载能力达到额定电流的150%（1分钟），非常适合永磁同步电机启动。另外该变频器还具有转差补偿、计算机接口、PLC编程等多种优点。

　　5结语该系统投入使用半年来运行良好，应用的成功改变了原纺丝电气系统只能采用专用变频器的历史，证明了通用变频器经过改造后可替代原有的专用变频器，为以后纺丝变频系统改造提供了新思路。