2生产工艺简介3系统构成及配置钢水包由转炉车间运至连铸车间后，由行车将钢水包置于大包回转台上处于接收位的钢包臂上，旋转至浇注位后，钢水由钢包流入中间罐车，达到开浇液面后即开始浇铸：钢水经中间罐车注人结晶器内，结晶器振动台启动，达到30次/分的频率后该自控系统采用了美国A -B公司的PLC5作为主控制器，采用A-B公司1336系列变频器用于电机的交流调速控制。在该系统中，共采用了4套A-BPLC-5/40E分别用于连铸机的公用系统料的筛分。经试验对于正常的配合煤钢弦筛的筛分效果达到40%?55%，可以大大降低粉碎机的负荷。

　　-3.4为了保证筛分效果，在现有的基础上将PM4皮带机机头向前移动两米，以增大钢弦筛倾角。

　　4.实施效果备煤车间自行研制的钢弦筛已于2004年8月份正是投人使用，经过3个多月的运行，筛分效果良好，降低了设备的维修工作量，提高了系统作业率，延长了设备使用寿命，改善了配合煤的粒度分布情况，降低了粘结性煤的过细粉碎率，同时使弱粘结性煤得到了充分的粉碎，大大提高了配合煤的质量，有利于焦炭强度指标的提高。

　　此外，项目实施后，大大减轻了工人的劳动强度，并且提高了弱粘结性煤的利用比例，扩大了炼焦煤源。

　　特邀编辑：李明富及3套铸流系统的自动化控制，25台1336系列变频器用于变频控制：其中，公用系统采用了4台，3套铸流系统分别采用了7台。为了提高系统的控制精度、运行的可靠稳定性以及获得更快速的响应，抛弃了传统的模拟变频技术，采用了数字化通讯手段进行变频控制：PLC发送给变频器的控制指令以及变频器的反馈信息均采用数字通讯来完成外带了5只扩展机架、6块Re-moteI/O模板以及4台1336PLUS变频器。

　　1块、远程I/O模板（24A/8出：1791-24B8）1块。选用了2台25马力的1336PLUS变频器（CAT于2台中间罐车的变频控制、2台20马力的1336PLUS（组态为RemoteI/OScanner方式）外带了2只扩展机架、3块RemoteI/O模板以及7台1336FORCE变频器。另外，采用了3套A -B公司的小型PLC产品SLC500分别用于每流的火焰切割机的自动控制，SLC500PLC通过DH +通讯与PLC-5进行数据交换。

　　3块。

　　4台25马力的1336FORCE变频器（CAT1336T-B025-AA-GTIEN）用于4台拉矫机的变频控制、3台40马力的1336FORCE变频器（CAT -GTIEN）分别用于结晶器振动台、切割区辊道以及输出I组辊道的变频控制。

　　另外，4台高性能pm研华工控机作为系统的上位机，通过以太网与PLC进行数据传送，完成铸机生产的监控。其中3台为操作员站，互为备用，用于生产的实时监控；1台为工程师站，负责完成对软件控制系统的阅、修改等工作（见336变频器的通讯适配器上设置有A、B两个接口与外界建立通讯，常用的网络接口参数均通过通讯适配器上的DIP开关设定完成。其中，开关U2、U3用于通道A的通讯组态，U4、U5用于通道B的通讯组态。

　　系统配置图态为：1/4机架、1/2机架、3/4机架以及满机架四种大小尺寸。

　　态为01?77共计77个不同的机架地址。

　　立以RI0通讯电缆为介质，通过变频器通讯适配器通道B（标准组态为：通道A：DH+、通道B：RI0）与PLC5处理器的Channel1B进行连接，态为：具有块传送功能的RIO、不具有块传送功能的RIO、DH +以及RI0扫描四种通讯方式。

　　并通过DIP开关114、U5来完成参数设定。

　　-B公司专用编程软件Rslogix5对PLC处理器的通道B的通讯协议以及通讯速率进行组态，使其与硬件组态相一致。

　　PLC控制程序中采用了MOV传送指令来实现PLC与变频器的信息交换：根据变频器设定的机架地址，PLC将逻辑控制指令及速度给定以输出字的形发送给该变频器，同时变频器的运行状态数据以输人字的形式反馈给PLC.下面是变频器逻辑控制命令的位含-NET通讯电缆作为网络传输介质，将变频器主板上的“drivetodrive*通讯接口依次进行连接而成，变频器将根据通讯网络全程距离自动设定通讯速率（见表1）。

　　PLC控制程序使用A-B公司专用编程软件RSlogix5，并全部采用简单易懂的梯形图方式编制而成，分为公用控制程序及铸流控制程序共4套。

　　波特率通讯距离（*大）/m数据速率*大传送数量（2ms任务）每套控制程序均采用了流行的模块化/结构化编程方法：根据控制对象、控制目的的不同把控制程序分为若干控制子程序，由主程序在每次扫描周期中依次调用来实现各自的控制功能。这种结构化编程方法使得程序的阅、功能的扩充及修改变得更加容易，大大增强了程序的灵活性、可读性、实用性和维护性。

　　4.3.1公用系统4.3.1.1中间罐车行走功能通过控制两台25马力1336PLUS变频器以实现两台中间罐车的起/停、正向/反向行走及高/低3霉析两种行走速度，并根据行程开关的位置检测完成中间罐车行走的逻辑控制联锁。

　　通过控制两台20马力1336PLUS变频器以实现两台横移机的起/停、正向/反向行走及高/低两种行走速度，通过增量型光电编码器进行位置反馈以实现精确定位。

　　4.3.2.1结晶器振动控制主要实现对结晶器振动台的起振、停振、振频调节等全自动控制。结晶器振动由1台40马力1336FORCE变频器驱动完成，采用增量型光电编码器进行测速反馈。振动频率由PLC根据下面的公式自动计算，并将频率计算结果转换成速度给定值下达给变频器。

　　（其中，h，Ns分别为振幅、负滑脱率，通过上位机的监控画面设定；Vc为拉速，自动检测）4.3.2.2拉矫机控制主要实现对4台拉矫机的正转（浇注模式）、反转（送引锭模式）、点动、停止、调速等控制。其中，每台拉矫机各由1台25马力1336FORCE变频器控制，这四台变频器采用了*Drive-to-DriveLink*通讯方式来进行数据传送：拉速调节旋钮将0-10V的电压信号送入PLC的AI模板，PLC将该电信号转换成变频器速度给定值（整型数），先将调速指令下达给3拉矫机变频器，然后通过*Drive-to-DriveLink*通讯，将控制指令传达给其余3台变频器，从而实现了4台拉矫机的速度和频率的配合一致（见）。此外，3拉矫机上安装有增量型光电编码器进行钢坯测长以及测速反馈。

　　4.3.2.3切割前辑道、输出I组辊道控制该两组辊道各由1台40马力1336FORCE变频器来驱动，可完成辊道的自动启/停控制，并可实现高/低两种调速。

　　拉矫机变频控制结构田莱钢炼钢厂矩形坯连铸机自控系统由于采用了变频调速控制技术以及有效的控制手段，在实际生产获得了令人满意的控制参数。经过多年的运行验证，该系统控制功能先进、安全稳定可靠，有效地提高了劳动生产率，延长了设备使用寿命，改善了工人劳动强度，为生产的顺行提供了可靠的保障，收到了很好的节能降耗效果，取得了十分显著的经济效益。