皮带运输机变频调速控制的应用实践江西铜业公司贵溪冶炼厂王松美石强成本等方面的优越性及良好的投资回报。

　　皮带运输机在矿山、冶金、建筑、码头应用广泛，其调速方式大部分是采用传统的VS马达（电磁调速电机）。随着科学技术发展，近几年皮带运输机变频调速在各行业被广泛应用，它对节能、降低检修费用、实现高质量的自动化控制起着举足轻重的作用。

　　123给出皮带是预干燥工艺主要设备，该设备在工艺线上的作用是：1 2给出皮带是将含水份15%的铜精矿送入干燥窑进行干燥，3给出皮带是将熔剂（石英砂）和含水份小于9%的铜精矿送入配料仓。它能否正常运行，直接影响着工厂的生产。

　　1改造前存在的问题原来1、2、3给出皮带选型设计是采用VS马达调速，其型号为ZT25147.5KW，通过十几年的运行，存在着以下问题：1.1环境恶劣由于给出皮带所处的环境比较恶劣，粉尘容易进入VS马达磁钢内，造成同轴运行，无法进行调速，难以控制铜精矿的给出量（基本上每半年清洗一次）。且由于VS马达控制器安装在现场支架上，振动大，容易造成内部元件脱焊、振掉，调速不稳定，给料极不均匀。

　　1.2安装现场难以控制精矿水份由于VS马达控制器安装在现场，难以控制窑后精矿水份。比如：当窑后操作工发现皮带精矿水份超标时，先通告控制室司窑工，再由司窑通知捅料工，捅料工再从授料斗下来调节VS马达的速度，进行降料处理，前后*少要3 ~4分钟，造成至少10吨不合格的精矿输送到下道工序，同时对操作环境和金属回收带来极大不利。

　　1.3检修工作量大VS马达由拖动电机和调速电机组成，每检修一台VS马达，相当于检修二台普通电机，增加了维修成本。

　　1.4能耗大在实际生产中，往往由于铜精矿水份波动等原因，电机的负荷只有额定的40%~50%.而采用恒速电机驱动，在低负荷时，运行效率下降；在空载时，既浪费电能又增加电网的无功损耗，造成极大的浪费。

　　2实施方案控制系统方框图基于以上观点，对预干燥系统1、2、3给出皮带实施变频调速改造，使用富士FRN7.5G9S4CE型交流变频调速装置取代VS马达调速。此控制系统采用控制室DCS窗口内4~20mA模拟量信号指令和现场电位器0~10V模拟量信号指令，分别控制电机的频率，使给出皮带的转速按照自己的要求随时进行改变，*终达到控制皮带给料量，稳定干燥生产的目的。其控制系统见所示：3变频调速与VS马达调速相比的优越性3.1可实现高质量控制变频调速改造后皮带给出量可随窑后水份高低，在控制室即可实现集中控制，比以往在现场用VS马达调速更为平稳，操作方便，且可在DCS同一画面内对多台变频器实行控制。另外，可通过变频器CM、FWD、REV端子，配合使用三位钮子开关，在现场检修时，可随时控制电机正反转，省去了在电机接线盒内换相的工作环节。变频器可通过并行接口进行编程，可实现远程/本机控制，便于集散控制，同时可为工艺系统实行大闭环控制奠定基础。由于实现系统多控制点的集中控制，变频调速能有效的控制窑后冒灰，可以改善操作环境，提高金属回收率。

　　3.2变频器的优点交流变频器是一种微处理器，它在控制三相电机时，产生三相P、W、M信号，调节输出频率和电压，控制电机的转速和转矩时，具有####的可靠性，在任何负载条件下，都能调节输出使电机处于*佳运行状态。其各种保护功能齐全，有过压、欠压、过流、过热、输出短路、接地等保护，可以不用加其余保护元件。变频器出现故障时，可通过液晶显示器一一查找故障代号，及时发现故障点，故障报警查找便捷，同时可通过液晶显示器和变频器反馈信号，可对给出皮带进行状态监测。

　　4改造后的经济效益给出皮带改为变频调速装置后，在节能、生产操作、提高产品质量、降低吨矿成本等方面均取得了明显效益，其主要表现如下：4.1节能效果显著按电机每年运行330天计算三台节电133703.88IKw再按工业电价0.3元/IKw.h计算，每年节电费用约4万元，其计算方法如下：当干燥窑处理量为130吨/小时一定时，改造前后工频电源输入电压、电流和变频器本身电压、电流数据测试结果见表1. 3元/IKw.h计算，每台每年节电费用为：（此结果忽略了空载运行节电费用）表1电压。电流数据测试结果表改造前改造后变频器本身电压电流4.2减少了设备维修工作量使用变频调速后，可节省了大量的检修费用和备件费用。由于运行中的转速降低，电动机、减速机、链条和皮带的故障相应地减少，设备的使用寿命也得到了延长。改造前每年花费在给出皮带维修费用高达4万元（维修结算单统计得出）另外，改造前，VS马达调速振动大，每年更换2台摆线减速机、5台调速控制器、3付链轮和数根链条，每年花费在给出皮带备件费需要5?6万元（备件领用单统计得出）。给出皮带自改造以来，未发生任何维修费用和备件费用，这也就是说每年可节约维修费和备件费9 ~10万元。

　　4.3投资回收快变频调速改造后，以上例计算，变频器FRN 7.5KW每台价格为1万元左右，三台共计3万元左右，相应的配套电气、仪表及劳动力费用按8万元计，若仅按节电费作为投资回报则不到二年即可全部收回改造投资。

　　5结语实践证明1、2、3给出皮带变频调速改造是成功的，它在节能、环保、减低劳动强度、减低吨矿成本、提高产品质量、提高金属回收率、高质量控制等方面，达到了预期目的，取得了良好的经济效益，同时为皮带运输机变频改造提供了足够的依据。

　　上覆一层很薄的塑料膜然后找到座孔基准面将使用过的3634轴承放入座孔校正压实后，再将轴承与塑料膜去除。

　　2.2.4固化。为了保证固化温度、减少湿度及提高涂层性能，在被修表面正上方我们安装了一只500W灯泡进行加温12小时，强了固化效果。

　　经过4天的固化后，我们使用刮刀对胶层采用挑点的方法进行仔细修整后，通过12组数据测量得到修复后座孔尺寸为360.三个月的运转后，我们打开过桥轴承座上体将过桥轴吊出检查座孔涂层表面完好无损。

　　我们后来又在皮带机减速箱壳体处理上进行应用，也取得了较好的效果。

　　3粘接技术在砂泵轴上的应用我矿米选车间选矿共有30台砂泵，担负着扬送精矿和尾矿的任务。由于我矿经济效益差，费用紧张，为控制生产成本降低备件消耗，我们组织人员对报废的一些砂泵进行修旧利废，这些轴大多数是装油封档磨损严重而被更换下来的。经过一段时间摸索，发现利用工业修补剂TS215耐磨胶进行修补，效果较好，现将修复过程介绍如下。

　　3.1修复工艺3.1.1表面处理。在车床上，将磨损处轴颈进行车削，车削深度为2.5mm，然后车削粗糙的螺纹，螺纹深度为1.6mm，并用丙酮清洗干净待粘接表面，目的是为了粘接更牢固。

　　3.1.2调胶。把TS215修补胶按A：B=6：1（重量比）调适量的胶，其它调胶工艺同2.2.2. 3.1.3涂胶。把不用涂胶部位用透明胶粘贴好，然后用胶刀把调好的修补剂小心地涂于己处理的表面，先薄薄的涂一层，用胶刀反复按压，将经过表面处理的部位浸润，继续涂敷剩余的修补剂，使之高出原轴径1一2mm留作加工余量，涂胶时间不宜超过调胶后45分钟。

　　3.1.4固化。涂完胶后，常温固化8?12小时（25C）然后上车床进行切削加工，加工到要求的尺寸。切削过程中的切削参数推荐如下：切削速度：0.20.5m/s进给量：0.重复3.1.2?3.1.4步骤。经过修复后的轴装在砂泵上试用，运行正常，能够满足技术要求。

　　4结语实践证明，用粘接技术修复机件，不仅工艺简单、成本低、工期短，而且质量好，有广泛的应用领域。